铝型材加工时切削液的选择技巧

     今天我们来详细讲解铝型材加工时切削液的选择技巧，大家都知道， 铝合金加工切削液的选择还是非常重要的，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。
     根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用的时长(lifetime)，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑（consider)其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。
    对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量(Heat)，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。铝型材在大多数环境条件下，包括在空气、水(或盐水)、石油化学和很多化学体系中，铝能显示优良的抗腐蚀性。铝型材品牌铝具有极高的回收性，再生铝的特性与原生铝几乎没有区别。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成（解释:由几个部分合并成一个整体)减磨切削液。
    在切削液的选择方面，除了要考虑切削液的润滑性、冷却(cooling)性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。工业铝型材的热导量率大约是铜的50-60%，这对制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具，以及汽车的缸盖与散热器皆为有利。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂，这样既可以达到润滑减摩，也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，尽量选用水溶性切削液。
    对于水性切削液，选择技巧（Skill)是考虑其防锈(antirust)性。现在常用的水性铝防锈剂有硅(silicon)酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的氢离子浓度指数多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。